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Römisches Kupfer As

Römisches Kupfer As


Römischer Kupferkochtopf

Dieser römische Kochtopf mit Eisengriff aus der Sammlung des Hunterian Museums wurde von Louisa Hammersley, Doktorandin am Department of Archaeology der University of Glasgow, ausgewählt. Louisa schreibt - Kupfertöpfe sind oft stark korrodiert, wenn sie aus schottischen Fundstätten geborgen werden. Wie viele andere Objekte aus dem Bar Hill Fort am Antoninuswall ist dies jedoch ein wunderschön erhaltenes Beispiel für die Art von Metalltöpfen, die römische Soldaten über ein Feuer gehängt hätten, um Essen zu kochen. Die kleinste römische Militäreinheit der Legionäre ist als Contubernium bekannt und besteht aus acht Männern, die sich Pflichten, Zelte, Kochen und Essen teilten. Kochtöpfe, Teller und Essensrationen wären im Gemeinschaftsbesitz des Contuberniums gewesen, das möglicherweise das Kochen und andere Aufgaben wechselte. Ich habe diesen Topf ausgewählt, weil er Bilder von Männern heraufbeschwört, die sich nachts um ein Kochfeuer versammeln, gemeinsam essen und Geschichten erzählen.

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Fortschrittliche römische Kupferbergbausysteme in Südspanien entdeckt

Dem Merkur geweihter Altar in Munigua, Spanien

Munigua, ein heutiger archäologischer Komplex in der Sierra Morena, Südspanien, war einst eine antike Siedlung, die für ihren Bergbau bekannt war. Ursprünglich von den Turdetani bewohnt, einem vorrömischen Volk der iberischen Halbinsel, das im Guadalquivir-Tal lebte, wurden die Ressourcen (nämlich Kupfererz) der nahegelegenen Region seit der Bronzezeit vor fast 4.000 Jahren ausgebeutet. Und nun legen jüngste Ausgrabungen (durchgeführt von Forschern des Deutschen Archäologischen Instituts) nahe, dass die alten Römer die gesamte Bergbauszene revitalisierten, indem sie ein fortschrittliches Netzwerk sanierten und installierten, das geeignet war, Kupfer in tieferen Schichten zu gewinnen.

Archäologen waren angenehm überrascht von diesem ausgeklügelten System belüfteter Stollen und Verbindungsstollen, die den Bergleuten Zugang zu verschiedenen Tiefen boten. Diese interessante Ingenieurtechnik ermöglichte es den Römern, das Metall effektiv aus Tiefen zu extrahieren, die zuvor für unmöglich gehalten wurden.

Historisch gesehen war der Bergbau in dieser Region eine wichtige Aktivität – so sehr, dass zahlreiche Fälle antiker Konflikte und politischer Arrangements ausgespielt wurden, um die Minen Südspaniens zu erwerben. Zum Beispiel gründete der berühmte Hamilcar Barca (Vater von Hannibal) Neukarthago (Carthago Nova, entspricht dem heutigen Cartagena) an der Südostküste Spaniens in der zweiten Hälfte des dritten Jahrhunderts v. Mit dieser neuen Verwaltungsstruktur konnten die Karthager die Region kontrollieren und so die reichen Minen von Munigua ausnutzen. Letzteres war für das Seeimperium wirtschaftlich rentabel und so wurden die umfangreichen Kassen innerhalb weniger Jahre wieder aufgefüllt.

218 v. Chr. eroberten die Römer Carthago Nova um der karthagischen Wirtschaftskraft entgegenzutreten und die Kontrolle über die „strategischen“ Munigua-Minen zu übernehmen. Zu diesem Zeitpunkt war die Bergbausiedlung bereits als Handelszentrum etabliert. In der Folge rationalisierten die neuen Herrscher von Munigua jedoch nicht nur den Bergbaubetrieb, sondern fügten dem städtischen Bereich auch römische Infrastruktur hinzu. Dies führte zu einer Fülle römischer Architektur, darunter ein Tetrastil-Tempel mit einem möglicherweise Jupiter geweihten Podium, ein Merkur-Tempel, ein Forum, ein zweistöckiges Portikus, ein Nymphäum (den Nymphen geweihtes Denkmal), Thermalbäder und sogar eine große Nekropole.

Und im 2. Jahrhundert v. Chr. nahm die Kupferproduktion in bewundernswertem Maße zu. Wie Thomas G. Schattner vom Deutschen Archäologischen Institut, der das jüngste Grabungsprojekt leitete, sagte:

Wir wissen, dass die Metallproduktion zum Teil aufgrund riesiger Schlackenvorkommen in Munigua, die zum Teil so groß wie Fußballfelder sind, enorm zugenommen hat. Dies hat viel mit unserem Wissen über ihre Bergbaubetriebe zu tun. Schlacke ist ein erstklassiges archäologisches Ausgangsmaterial, da es analysiert werden kann und genaue Informationen über das geschmolzene Metall, den Schmelzprozess und die chemischen Eigenschaften des Metalls geben kann.

Im 3. Jahrhundert n. Chr. schien der kommerzielle Bereich von Munigua jedoch endgültig ausgelöscht zu sein, möglicherweise verschlimmert durch ein katastrophales Erdbeben, das einen Großteil der Stadt zerstörte. Und während Archäologen unterschiedliche Beweise gefunden haben, die darauf hindeuten, dass das Gebiet noch bis in die islamische Epoche (ca. Anfang des 7.

Tempel auf der zweiten Terrasse von Munigua.

Quelle: Haaretz / Via: NewHistorian / Bildnachweis: Íñigo López de Audícana


Kupfer in römischen Gebäuden

In der reinen Kunst haben die Römer die Griechen lediglich kopiert, aber sie entwickelten Bronzegusstechniken, die in der Lage waren, jedes Gesichtsdetail ihrer Bronzefiguren zu erzeugen. Köpfe dieser Figuren wurden in Tempeln, im Flussschlamm und an anderen Orten gefunden, wo alles andere als Bronze oder Kupfer vor langer Zeit korrodiert wäre.

Als im Wesentlichen praktische Nation waren die Römer große Baumeister und Ingenieure. Weder Zeit noch Belagerungen noch Naturkatastrophen haben ihr solides Mauerwerk zerstört. Römische Steinbauten wurden nicht selten durch kupferne oder bronzene Bänder und Klammern zusammengehalten und sie nutzten in ihren bedeutenden Bauten Kupfer und Bronze mehr als die Griechen: aber auch hier sind die Hände der Spoiler und die Taschen der Bedürftigen am meisten eingeschmolzen der Beweise.

Das schönste erhaltene architektonische Werk dieser Art ist das Pantheon in Rom, ein riesiger kreisförmiger Tempel mit einem Durchmesser von 43 Fuß, der von einer 40 Fuß großen Kuppel überragt wird. Die Kuppel hatte an ihrer Spitze ein offenes Loch oder eine Cella mit einem Durchmesser von 9 Metern, die das einzige Licht zum Innenraum. Diese Kuppel war ursprünglich mit Kupferplatten bedeckt, die außen mit Kupfer- oder Bronzefliesen bedeckt waren, aber heute ist nur noch der Mittelring erhalten. Die Fliesen wurden 663 von Constans II. gestohlen und nach Konstantinopel verschleppt, aber von den Sarazenen gefangen genommen unterwegs. Fast tausend Jahre später entfernte Papst Urban VIII. die Kupferplatten vom Dach, was ihm 200 Tonnen Kupferbleche sowie vier Tonnen Kupfernägel einbrachte.

In den großen Tagen des frühen Kaiserreichs, als ihnen der Reichtum der Welt zu Füßen lag, sparten die Römer nichts an Luxus oder Dekoration. Ihre Tempel hatten Bronzetüren und die Vorräume waren manchmal von Bronzegittern umgeben, aber nur die großen Bronzetüren des Pantheons sind noch ungeschmolzen.

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Kupfer in Münzen

Bereits im 3. Jahrhundert v. Chr. wurden Kupfer und insbesondere Kupferlegierungen für die Münzprägung verwendet. Als Münzen wurden zunächst Kupferklumpen verwendet, deren Wert von der Größe abhing. Dies änderte sich jedoch bald. Münzen aus Kupferlegierungen wurden populär und veränderten sich je nachdem, welcher Herrscher an der Macht war. Julius Caesar bevorzugte beispielsweise seine Münzen aus Messing (einer Legierung aus Kupfer und Zink), während Octavius ​​Augustus Caesars Münzen aus einer Kupfer-Blei-Zinn-Legierung hergestellt wurden.

Kupfer war das ideale Metall für die Münzherstellung. Kupfer und seine Legierungen widerstanden im Laufe der Zeit aktiv Verschleiß und Korrosion, und sie konnten manipuliert werden, um detaillierte Kunstwerke auf ihren Gesichtern zu zeigen. Sie waren auch recycelbar.

Seit der Zeit der alten Römer hat sich Kupfer auf der ganzen Welt verbreitet und seine Verwendung in der Münzprägung ist global. In den Vereinigten Staaten wurden Gold und Silber ursprünglich für Münzen verwendet, aber der Preis dieser Edelmetalle wurde zu hoch. Stattdessen traten Kupfer und seine Legierungen an ihre Stelle. Amerikanische Pfennige wurden ursprünglich aus reinem Kupfer hergestellt, und Legierungen aus Kupfer und Nickel wurden verwendet, um Groschen und Nickel herzustellen. Die Weltkriege führten zu einer Kupferknappheit in Amerika, und so wurde das Metall für den Einsatz in Waffen und Munition konserviert.

Heute werden viele bronzefarbene Münzen aus verkupfertem Zink oder Stahl hergestellt. Dazu gehören der US-Penny und die 1-Pfund- und 2-Pfund-Münzen des Vereinigten Königreichs.


Römischer Kupferbarren

Diese Kupferbarren wurden in flache Vertiefungen im Boden gegossen, daher ihre Brötchenform. Dieser Barren wurde am Grund der Menai Strait auf Anglesey entdeckt. Ähnliche Kupferbarren wurden auf der Insel entdeckt und mit den römischen Bergbauaktivitäten am Parys-Berg in Verbindung gebracht. Dieser Barren und ein verwandtes Fragment wurden zusammen gefunden und können auf den Ort eines Schiffbruchs aus der Römerzeit hinweisen. Sie wurden innerhalb des Römischen Reiches weithin transportiert und zur Metallbearbeitung sowie zur Herstellung von Werkzeugen und Waffen verwendet.

Diese Kupferbarren wurden in flache Vertiefungen im Boden gegossen, daher ihre Brötchenform.

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Die meisten Inhalte von A History of the World werden von den Mitwirkenden erstellt, die Museen und die Öffentlichkeit sind. Die geäußerten Ansichten sind ihre und, sofern nicht ausdrücklich angegeben, nicht die der BBC oder des British Museum. Die BBC ist nicht verantwortlich für den Inhalt externer Websites, auf die verwiesen wird. Falls Sie der Meinung sind, dass etwas auf dieser Seite gegen die Hausregeln der Website verstößt, markieren Sie dieses Objekt bitte.


Römischer Bergbau

Der römische Bergbau war seiner Zeit weit voraus. Die Römer waren die ersten, die mit ausgeklügelter Technologie nach mineralischen Vorkommen wie Eisen, Kupfer, Zinn, Blei oder Gold schürften.

Eisen war vielseitig verwendbar und wurde zur Herstellung von Werkzeugen und Waffen verwendet. Zur Herstellung von Bronze wurden Zinn und Kupfer verwendet. Silber und Gold wurden für Schmuck und Währung verwendet. Manchmal basierten außenpolitische Entscheidungen auf dem Bedarf an Bodenschätzen. Zum Beispiel drang Caesar teilweise in England ein, um Zugang zu den reichen Zinnvorkommen des Landes zu haben.

Es gab viele Formen des römischen Bergbaus, die Hauptformen waren der Tagebau und der Bergbau in tiefen Erzgängen, wobei der Tagebau am weitesten verbreitet war. Die Römer würden Mineraladern an der Oberfläche lokalisieren, indem sie einen starken Wasserfluss entfesselten. Sie bauten Aquädukte, die manchmal sehr lang sein konnten, um Wasser aus Flüssen zu holen und in großen Tanks zu sammeln. Dann wurde das Wasser aus den Tanks abgelassen, diese Methode des römischen Bergbaus wurde als Hushing bezeichnet.

Die Aquädukte würden auch Maschinen antreiben, die im römischen Bergbau verwendet wurden, wie zum Beispiel Stampfmühlen und Stolperhämmer, mit denen das geförderte Erz vor der weiteren Verarbeitung in kleine Stücke zerkleinert oder Edelmetalle wie Gold herausgefiltert wurden.

Verschiedene Methoden und Techniken des römischen Bergbaus

Die andere Methode, der Bergbau in tiefen Erzgängen, war schwieriger, teurer und gefährlicher. Es wurde nur verwendet, um hochwertige Mineralien wie Silber und Gold zu gewinnen. Römische Bergleute gruben einen Tunnel und einen vertikalen Schacht zur Belüftung und zur Gewinnung des Minerals. Sie hatten kein Dynamit (erfunden von Nobel im Jahr 1867), aber sie legten manchmal ein Feuer im Tunnel an, um das Gestein zu schwächen und die wertvollen Mineralien zu extrahieren. Die Feuersetzmethode war sehr gefährlich, da der Tunnel einstürzen und die Bergleute an Erstickung sterben konnten.

Römische Bergleute benutzten Werkzeuge wie Steinhämmer mit einem Gewicht von bis zu 10 Pfund, Keile und spitze Eisenstangen, die sie mit ihren Hämmern schlugen, um die Felsen zu brechen. Sie benutzten Holzeimer, um das Erz zu entfernen, Ledersäcke und trugen Sandalen und Tuniken mit Lederschürzen zum Schutz. Sie hatten auch Öllampen, da es im Tunnel sehr dunkel werden würde. Es ist erwähnenswert, dass Bergleute manchmal fast nackt arbeiteten, wenn sie tief unter der Erde waren, da die Temperaturen darunter ziemlich hoch sein konnten.

Überlebende römische Minen

Es gibt nur sehr wenige römische Minen, die heute noch sichtbar sind. Zu den beeindruckendsten und noch sichtbarsten Stätten gehören die Dolaucothi-Minen in England, wo die Römer die Goldvorkommen ausbeuteten und Aquädukte verwendeten, um Wasser aus weit entfernten Flüssen und Bächen zu holen. Eine weitere römische Mine ist die Mine Rio Tinto in Spanien, die zur Gewinnung von Kupfer verwendet wurde, obwohl davon nur noch wenig übrig geblieben ist.


Römisches Kupfer As - Geschichte

Eisen gilt nicht mehr als Edelmetall, aber seine Herstellung und Anwendung in der modernen Industrie macht es zum wichtigsten Metall der modernen Technik. In seinen modernen Anwendungen wird Eisen mit Kohlenstoff und anderen Metallen legiert, um eine Vielzahl von Legierungen herzustellen, die wir Stahl nennen.

Es wurde traditionell akzeptiert, dass Stahl keine in der Antike gefundene Metalllegierung war. Um diese traditionelle Theorie zu widerlegen, werden Hintergrundinformationen zu den Ursprüngen des Eisenschmelzens und Erläuterungen zu modernen Legierungsdefinitionen bereitgestellt.

Da Stahl eine Legierung hauptsächlich aus Eisen und Kohlenstoff ist, muss jede Diskussion über die Legierung den Hintergrund von Eisen ansprechen. Friend[2] und Parr[3] weisen darauf hin, dass Eisen um 4000 v. Chr. bekannt war, als es in Form geschlagen worden wäre. Die Quelle dieses Eisens muss jedoch ein Himmelskörper (Meteoriten) gewesen sein, da das Schmelzverfahren zu dieser Zeit wahrscheinlich nicht für Eisen verwendet wurde. Ein weiterer Beweis für die himmlische Quelle dieses Eisens ist die chemische Analyse von Artefakten. Der hohe Nickelgehalt dieser Artefakte ist typisch für Meteoriten und der Nickelgehalt würde auch die fehlende Oxidation (Rosten) erklären. Die ursprüngliche Verhüttung von Eisen hat verschiedene Ursprünge, wird aber im Allgemeinen als zufälliges Ergebnis des Nebeneinanders von Eisenerz und Hitze angesehen. Einige[4, 5] vermuten, dass metallisches Eisen in der Asche von Lagerfeuern gefunden wurde, die auf Aufschlüssen von Eisenerz oder Eisenoxiden errichtet wurden. Angesichts der benötigten Wärme ist dies ein sehr unwahrscheinliches Szenario. Friend zitiert einen Absatz aus einem Artikel von 1912 im Journal of the Institute of Metals von Gowland, der darauf hinweist, dass ein solches Lagerfeuer möglicherweise für den ersten metallurgischen Ofen für Kupfer verantwortlich sein könnte[6]. Was Eisen betrifft, scheint die plausibelste Theorie von Aitchison zu sein[7]. Er vermutet, dass es Kupfer- und Bronzehütten waren, die in einigen ihrer Schmelzen Eisen fanden, als sich Eisenerze mit Kupfererzen vermischten. Diese Theorie ist um so praktikabler, als nur diese Menschen über die nötigen Anlagen zur Erzeugung der benötigten Wärme sowie das Geschick in der Erzförderung verfügen würden.

Was auch immer der eigentliche Ursprung der Eisenverhüttung war, sie war Ende des zweiten Jahrtausends v. Chr. ein wohlbekannter Prozess. In den homerischen Gedichten (um 880 v. Chr.) finden sich zahlreiche Zitate, die sich auf Eisengeräte beziehen. Herodot bezieht sich in seiner "Geschichte" (446 v.

Zu Zeiten der Römer war der Prozess der Eisenverhüttung bekannt und das Mittelmeer-Europa kann bis weit in die Eisenzeit hinein betrachtet werden.

Schmelzen

  • Der Schmelzpunkt von reinem Eisen liegt bei 1540°C. Landels weist darauf hin, dass europäische Öfen selbst zur Römerzeit nicht viel Wärme über 1100°C erzeugten[9]. Beim Schmelzen von Eisen ging das Eisen im Gegensatz zum Schmelzen der Metalle mit niedrigerem Schmelzpunkt, Kupfer, Zink und Zinn, nicht in den flüssigen Zustand über. Stattdessen war es eine Festkörperumwandlung, die eine chemische Reduktion des Erzes erforderte. Erz wurde in eine Grube gelegt und in einem heißen Holzkohlefeuer gemischt. Luft wurde über einen Blasebalg durch eine feuerfeste Tondüse, die als Tuyere bezeichnet wird, in die kuppelbedeckte Struktur gedrückt. Nach einer anhaltenden Temperatur von 1100 °C bis 1200 °C fiel Schlacke (oxidierte Nichtmetalle) auf den Boden und hinterließ die schwammartige Masse, die das Eisen enthielt. Löcher, die die Schwammtextur bildeten, waren ein Ergebnis der Entfernung der Nichtmetalle beim Ausschmelzen der Schlacke. Die schwammige Masse wird von manchen als Blüte bezeichnet[10, 11]. Diese schwammartige Masse wurde dann zerstoßen, normalerweise noch heiß, und mehr Schlacke fiel aus, wenn das Metall zu einer dichteren Masse konzentriert wurde. Das gehämmerte Metall wurde Schmiedeeisen genannt.

Aitchison gibt eine durchschnittliche Zusammensetzung einer typischen Blüte an, die jedoch stark variieren kann, insbesondere abhängig von der Herkunft des Erzes

Kohlenstoff 0.097%
Silizium 0.046%
Mangan 0.040%
Schwefel 0.025%
Phosphor 0.044%
Arsen 0.049%
Kupfer 0.010%
Eisen Rest

Normale Kohlenstoffstähle

  • Normale Kohlenstoffstähle sind Stähle, bei denen die Legierungselemente keine wesentliche Rolle bei der Bestimmung der Eigenschaften des Metalls spielen. Die beiden verwendeten Systeme basieren beide auf dem Kohlenstoffgehalt. Das Phasendiagramm der Eisen/Kohlenstoff-Legierung zeigt, dass bei 0,8% Kohlenstoff eine eutektoide Zusammensetzung vorliegt und sich bei langsamer Abkühlung eine perlitische Struktur bildet. Mit einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,8% werden Stähle manchmal als "untereutektoid" bezeichnet und mit einem Kohlenstoffgehalt von mehr als 0,8% haben wir "übereutektoide" Stähle.

Leider ist die Klassifizierung auf der Grundlage der eutektoiden Struktur grob und wird für praktische Zwecke wenig verwendet. Stattdessen sind Stahl mit niedrigem, mittlerem und hohem Kohlenstoffgehalt die bevorzugten verwendeten Gruppierungen.


Abbildung 1 Klassifikationen von Kohlenstoffstahl

    Kohlenstoffarmer Stahl (0,06% - 0,25% Kohlenstoff)

  • (0,15% bis 0,25% Kohlenstoff wird manchmal als Baustahl bezeichnet)
  • kostengünstiges gängiges Baumaterial
  • gilt nicht als durch Wärmebehandlung härtbar
  • hohe Duktilität macht es ideal für das Pressformen (Automobilindustrie, Bleche, Stangen, Rohre und Drähte).
  • leicht geschweißt, gelötet oder geschmiedet.

    Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt (0,25% - 0,5% Kohlenstoff)

  • stärker als kohlenstoffarme Stähle
  • kann durch Wärmebehandlung noch verstärkt werden
  • härter als kohlenstoffarme Stähle, aber nicht hart genug, um als Schneidwerkzeugstahl verwendet zu werden
  • schweißbar, aber nicht so leicht wie kohlenstoffarmer Stahl
  • die meisten werden warmgewalzt und in die endgültige Form bearbeitet

    Kohlenstoffstahl (0,5% - 1,6% Kohlenstoff)

  • nur dort verwendet, wo Festigkeit und Härte wichtiger sind als Duktilität
  • immer einer härtenden Wärmebehandlung unterzogen
  • verwendet für Schneidwerkzeuge
  • selbst bei 1 % Kohlenstoffgehalt ist ein Bohrer im normalisierten Zustand zu schwer zu bearbeiten. Um eine maschinelle Bearbeitung zu ermöglichen, bewirkt eine längere Erwärmung knapp unterhalb der eutektoiden Temperatur, dass die Karbidplättchen im Perlit "aufballen". Dadurch entsteht eine kugelförmige Struktur (bearbeitbar). Nach der Bearbeitung kann der Bohrer wieder auf die Austenitphase (1500 °F / 850 °C) erwärmt werden. Es folgt eine Wasserabschreckung und es bildet sich Martensit. Martensit ist eine kubisch raumzentrierte Form von Eisen, die im Austenit gelöste Kohlenstoffatome einfängt. Die große Härte resultiert aus Verzerrungen im Gitter durch die eingeschlossenen Kohlenstoffe.

Es gibt beträchtliche Debatten über die Möglichkeit, dass eine echte Stahlproduktion tatsächlich in der Antike stattgefunden hat. Parr räumt ein, dass die Alten einen einsatzgehärteten Stahl hergestellt haben, hält dies jedoch für ein zufälliges Nebenprodukt der Holzkohle neben der Blüte. Er hält es für unangemessen, die zu dieser Zeit hergestellten Kohlenstoffstahllegierungen als Grundlage der Stahlindustrie zu bezeichnen, und sagt, dies sei so ähnlich wie die Behauptung, "das Baby, das nebenan auf dem Klavier schlägt, macht Musik." [13] Auch andere berücksichtigen dies nicht Herstellung von Stahl durch die Alten als absichtliche Industrie[14, 15].

Obwohl die Qualität des von den Alten hergestellten Stahls schlecht und unbeständig gewesen sein muss, müssen sie sich bemüht haben, eine Stahlformel zu finden. Die Tatsache, dass sie nicht verstanden, was Stahl seine wünschenswerten Eigenschaften verlieh, ist kein Grund, die junge Stahlindustrie zu diskreditieren. Plinius beschreibt in seiner Naturgeschichte, Buch XXXIV, den Prozess des Härtens, der von römischen Schmieden verwendet wird. Obwohl seine Erklärungen falsch sind, wird festgestellt, dass ein Härteverfahren bekannt war und bei Werkzeugen auf Eisenbasis angewendet wurde. Reines Eisen, auch sehr kohlenstoffarmes Schmiedeeisen, kann nicht gehärtet werden. Nur durch einen sachkundigen Prozess des Einbringens von Kohlenstoff in Eisen hätte der Anlassprozess einen Einfluss auf die Werkzeughärte gehabt. Die Unkenntnis der Details des Temperns hielt bis ins Mittelalter an, als verschiedene Prozesse zugeschrieben wurden, um die besten Eigenschaften zu verleihen. Sherby erwähnt einen Schmied, der darauf bestand, den Stahl im "Urin eines rothaarigen Jungen"[16] abzuschrecken.

Obwohl der genaue Prozess nicht verstanden wurde, war seit langem bekannt, dass das Nebeneinander von Schmiedeeisen und Holzkohle die Härte des Schmiedeeisens erhöht. Zwei Verfahren zur Stahlherstellung waren bekannt und wurden in der Antike praktiziert, das Zementierungsverfahren und das Tiegelverfahren. Der Zementierungsprozess beinhaltete das Erhitzen von Schmiedeeisen in Kontakt mit einer Kohlenstoffquelle (normalerweise Holzkohle), um eine Luftexposition auszuschließen. Beim Tiegelverfahren wurden schmiedeeiserne Stäbe in Tiegeln geschmolzen, in die Holzkohle gelegt wurde.

Im zweiten Jahrhundert n. Chr. wurden in Großbritannien durch Zementierung hergestellte Stahlwerkzeuge römischen Ursprungs gefunden[17]. Der Kohlenstoffgehalt schwankte durchgehend von 0 % bis 1,3 %. Es war diese unregelmäßige Kohlenstoffverteilung, die den Zementierungsprozess oder "hausgemachten" römischen Stahl weniger wünschenswert machte.

Es wird von Parr[18] vorgeschlagen, dass die eigentliche Stahlproduktion bereits 500 v. Chr. in Indien begann. Dieses Material wurde als Wootz bezeichnet. Zu Alexanders Zeit war die Herstellung von Wootz ein gut etablierter zweistufiger Prozess unter Verwendung der Tiegelmethode. Zwei Verfahren könnten verwendet werden, die Umwandlung von einer Gusseisenform oder die Umwandlung von einer Schmiedeeisenform.

Die erste war der oben beschriebenen einfachen Reduktion auf Schmiedeeisen ähnlich. Die Wootz-Stahlhersteller verwendeten jedoch eine andere Version des Hochofens. Eisenerz und ein kohlenstoffhaltiges Material wurden in einem Tiegel zusammengegeben, dies wurde die Charge genannt. Die Beschickung wurde oben im Ofen platziert und die Blase unten angewendet[19, 20]. Bei ausreichend hoher Temperatur würde der Bloom genügend Kohlenstoff aufnehmen, um den Schmelzpunkt des Eisens zu senken. Dies würde dazu führen, dass die Masse aufschmilzt und sich Gusseisenknöpfe in den Tiegeln bilden würden. Diese hätten einen hohen Kohlenstoffgehalt, der reduziert werden müsste (Entkohlung), was der zweite Schritt in diesem Prozess war. Anschließend wurden die gusseisernen Knöpfe wieder erhitzt und in der direkten Blasflamme auf eine Temperatur knapp unter ihrem Schmelzpunkt gedreht. Die Knöpfe konnten dann erhitzt und durch Hämmern zusammengeschweißt werden. Dieses Verfahren lieferte eine ziemlich homogene Stahllegierung mit einem Kohlenstoffgehalt von 1 bis 1,6 %.

Die zweite verwendete Methode scheint ein einfacherer Bauprozess zu sein und wird von Sherby vorgeschlagen[21]. Nachdem durch Reduktion ein Schmiedeeisenblock gebildet worden war, wurde er in kleine Stücke gebrochen und mit einer vorher abgemessenen Menge Holzkohle in einen verschlossenen Tontiegel gegeben. Der Tiegel hatte einen Durchmesser von etwa 7 cm und eine Höhe von etwa 15 cm. Wieder wurde der Tiegel in den Hochofen gestellt und auf etwa 1200°C erhitzt, bis der Kohlenstoff vom Eisen absorbiert wurde, wodurch der Schmelzpunkt gesenkt wurde. Beim Schütteln des Tiegels wurde ein schwappendes Geräusch erwartet, um zu bestätigen, dass der Vorgang abgeschlossen war. Langsames Abkühlen des Tiegels über mehrere Tage würde zu einer homogenen Stahllegierung mit 1,5-2% Kohlenstoff führen. Beim langsamen Abkühlen findet ein Kristallwachstum statt, das einen hohen Anteil an Eisencarbid (Fe3C) aufweist. Metallurgen identifizieren diese weiße Struktur auf Metallographen als Zementit. Antike Schmiede im östlichen Mittelmeerraum entdeckten eine Schmiedetechnik, die eine erstaunliche Festigkeit und Zähigkeit hervorbrachte, die erst kürzlich erklärt wurde[22]. Durch Erhitzen des Wootz auf eine Temperatur zwischen 600°C und 850°C würde sich Zementit nicht in den Austenit auflösen. Wenn es bei dieser Temperatur bearbeitet (gemahlen) würde, würden die Zementitkristalle kleiner gemacht und die Festigkeit des Stahls beibehalten, ohne die den größeren Zementitkristallen innewohnende Sprödigkeit beizubehalten. Diese metallurgische Erklärung für die Festigkeits- und Federeigenschaften sowie die Wirbelfärbung von Damaszenerstählen (nach diesem Verfahren seit etwa 330 v. Chr. hergestellt) steht in direktem Gegensatz zu früheren Erklärungen. Friend[23] und Parr[24] gehören zu denen, die diese Stähle als eine Mischung aus Gusseisen und Schmiedeeisen zusammenhämmern. Die von Sherby und Wadsworth[25] zusammengetragenen Beweise diskreditieren jedoch frühere Hypothesen, die eine Mischung aus Guss- und Schmiedeeisen befürworten.

Grenzen der Stahlentwicklung und -anwendungen

  • Obwohl Wootz-Stahl und die Herstellungsverfahren von Damaszener-Stahl wahrscheinlich um die Zeit Alexanders im Westen eingeführt wurden, wurde seine Bedeutung seltsamerweise unterschätzt, mit einer Ausnahme der Damaszener-Stahlklingenschwerter. Zu erklären, warum die Römer das Herstellungsverfahren von Wootz-Stahl und die Schmiedemethoden von Damaskus nicht übernommen oder entwickelt haben, muss spekulativ sein. Landels macht den Vorschlag, dass die römische Ofenkonstruktion die Produktion von ausreichender Wärme unerreichbar machte, weist jedoch darauf hin, dass das Maximum von 1150°C mit der verfügbaren Technologie leicht auf 1300 °C ausgedehnt werden könnte[26]. Hinzu kommt die Tatsache, dass der unzuverlässige Zementierungsprozess der Römer Stähle mit mittlerem Kohlenstoffgehalt lieferte, und dies allein hätte die Temperatur zum Schmelzen des Stahls auf einen Bereich reduzieren können, der von bestehenden römischen Öfen vernünftigerweise erreicht wurde. Tatsache bleibt, dass die Möglichkeit zur Verbesserung der Stahlindustrie bestand, aber nicht genutzt wurde. Während der römischen Herrschaft über Europa gab es technische Voraussetzungen, die es den römischen Schmieden ermöglichten, den relativ hochwertigen Wootz-Stahl herzustellen. Der Autor schlägt zwei Möglichkeiten für das Scheitern guter römischer Schmiede vor, einen Wootz-Stahl herzustellen. Eine Möglichkeit ist, dass die zufälligen Aktionen des Schmiedens eines Klumpens aus Gusseisen, der sich irgendwann während der römischen Schmelze unweigerlich gebildet hätte, nicht stattfanden. Dies lag entweder daran, dass die Römer immer darauf bedacht waren, das Unformbare aus ihren Blüten zu halten, oder sie experimentierten einfach nicht mit den schmutzigen harten kleinen Knöpfen, die gelegentlich in den Öfen auftauchten. Eine zweite Möglichkeit könnte sein, dass die Lieferanten des Wootz-Stahls den Prozess vor ihren westlichen Kunden geheim hielten.

Solche Spekulationen sind nicht ohne Vorrang. Die Inka von Peru fanden keinen Anlass, die Erfindung des Rades zu verdienen, und die Chinesen verrieten ihren besorgten europäischen Kunden erst 552 n. Chr. das Geheimnis der Seidenquelle[27].

Ein weiteres Thema, das die Frage verdient, ist: „Warum haben die alten Griechen und Römer nicht mehr mit dem Wootz-Stahl gemacht, als ihn in Schwerter zu hämmern? Die Fähigkeit eines Damaststahlschwerts, sich rechtwinklig zu biegen und trotzdem wieder in Form zu bringen, hätte sein Potenzial als Feder deutlich gezeigt, die der damals verwendeten Bronze und Darm weit überlegen war. Haken, Geschirrringe, Reifen, Meißel, Dechsel, Sägen und Schaufeln konnten alle in akzeptabler Qualität aus den hausgemachten römischen Stählen hergestellt werden. Sogar einsatzgehärtete Schneidkanten finden sich häufig bei römischen Artefakten[28]. Kräne und andere Lademittel hätten sich die Stärke guter Stähle zunutze machen können. Die Zugfestigkeit von Stahl pro Längeneinheit ist der Hauptgrund für seine modernen technischen Anwendungen. Trotz ihrer Fähigkeit, Blüten von beträchtlichem Gewicht zu schmieden (Aitchison erwähnt eine in Northumberland, England, gefundene römische Blüte mit einem Gewicht von 344 Pfund[29]) scheinen keine Versuche unternommen worden zu sein, große Balkenträger oder andere bedeutende Stützstrukturen aus Stahl herzustellen. (Kleine Balken wurden in Badehäusern gefunden, waren aber aus Schmiedeeisen[30]).

Eisen hatte verschiedene Anwendungen als Schmuck, Währung und Werkzeuge, einschließlich Waffen[31]. Draht aus Gold und Kupfer wurde hergestellt und oft in Schmuck verwendet. Solche Drähte wurden sogar von den Kelten zu seilartigen Torques[32] verdreht. Obwohl sie die Fähigkeit gehabt hätten, Stahl zu Draht zu ziehen und daraus Seile zu formen, wie wir es heute mit Stahlseilen tun, scheint auch dies eine weitere verpasste Gelegenheit gewesen zu sein.

Zusammenfassend hätte Wootz-Stahl oder Damaszener-Stahl neben der Überlegenheit bei Federanwendungen bessere Ergebnisse als die hausgemachten römischen Stähle in allen Anwendungen geliefert, bei denen Zug- oder Kragbelastung erforderlich war.

Erst im Spätmittelalter gab es in Europa bedeutende Fortschritte in der Stahlherstellung, und dies vor allem aufgrund der verbesserten Strahltechniken. Diese waren vor allem auf die Verwendung von Kohle als Brennstoff zurückzuführen und ermöglichten erhöhte Temperaturen. Als Ergebnis wurde Gusseisen ein gängiges Produkt. Die Beziehung zwischen Eisen und Stahl wurde jedoch erst 1781 erklärt. Dies wurde von Torben Bergman in seiner wissenschaftlichen Arbeit "Disseratatio Chemica de Analyti Ferri"[33] erreicht.

Stahl, wie viele andere Gegenstände und Prinzipien, wurde von den Alten nicht verstanden. Mangelndes Verständnis ist jedoch selten ein Hindernis für technische Anwendungen. Glücklicherweise haben unsere Vorfahren der Ingenieurskunst auf das handliche Material, das wir Stahl nennen, ein gängiges modernes Ingenieurs-Axiom angewendet. "Wenn es funktioniert, benutze es."


Die alten Kupferminen, die von Kindern gegraben wurden

Vom Gipfel des Great Orme aus sieht die Landschaft so friedlich aus, wie sie auffällt und alle grünen Hügel und Ackerland, die sich bis zur blauen Irischen See erstrecken.

Aber die Landzunge, die sich über Llandudno in Wales erhebt, hat ein Geheimnis, das seit Tausenden von Jahren begraben liegt.

Mehr als 8 km Tunnel verlaufen unter der Oberfläche des Hügels. Sie erstrecken sich über neun verschiedene Ebenen und erreichen eine Tiefe von 70 m. Einige sind so schmal, dass nur Kinder klein genug wären, um darauf zuzugreifen.

Dies sind die Tunnel einer Kupfermine: einer, der vor etwa 3.800 Jahren zum ersten Mal ausgehoben wurde und innerhalb weniger Jahrhunderte der größte in Großbritannien war.

"In den 1980er und 1990er Jahren wurden in Großbritannien überhaupt keine bronzezeitlichen Minen bekannt, und plötzlich wurden viele kleine Minen entdeckt", sagt Alan Williams vom Department of Archaeology der University of Liverpool in Großbritannien, dessen Die Doktorarbeit konzentriert sich auf den Great Orme. "Und dann war der Star in der Krone im Grunde der Great Orme, der viel größer wurde als alle anderen und tatsächlich einer der größten in ganz Europa ist. Es stellte sich heraus, dass es das Stonehenge des Kupferbergbaus war." ."

Man könnte sagen, es gab ein goldenes Zeitalter der Bronzezeit des Großen Orme

Im letzten Jahr hat Williams' Analyse von Great Orme Kupfererz &ndash, die er auf der Archaeometallurgy in Europe International Conference 2015 präsentierte und die in einem demnächst erscheinenden Artikel veröffentlicht wird &ndash bestätigt, dass die Mine so viel hochwertiges Kupfer für die Herstellung von Bronze produzierte , einige davon bis nach Frankreich, Holland und möglicherweise Dänemark.

In einer, wie er es nennt, "CSI-ähnlichen Übung" hat er herausgefunden, dass Great Orme-Kupfer mit Bronzeartefakten übereinstimmt, die in Nordwesteuropa gefunden wurden. Um dies zu zeigen, untersuchte er zwei Variablen, die das Kupfer "fingerabdrucken": die Spurenelemente des Erzes und das Verhältnis verschiedener Bleiisotope.

"Man könnte sagen, es gab ein goldenes Zeitalter der Bronzezeit des Great Orme, als es den größten Teil des Metallerzes Großbritanniens lieferte", sagt Williams. "Nicht nur das, wir haben es auch auf dem Kontinent, in der Bretagne, in Holland und möglicherweise anderswo gefunden."

Ebenso außergewöhnlich ist jedoch, dass die Great Orme zwar die größte Kupfermine im prähistorischen Großbritannien, aber kaum die einzige war.

Vor rund 4.400 Jahren entstand auf Ross Island im Südwesten Irlands die erste große Kupfermine auf den britischen Inseln. Einer der Gründe, warum wir dies wissen, ist, dass in vielen prähistorischen Bergwerken Großbritanniens Artefakte wie Knochenwerkzeuge und Holzkohle gefunden wurden, die es Forschern ermöglichen, ihr Alter mit der Radiokarbon-Datierung zu bestimmen.

Die Herstellung von Bronze erforderte ernsthafte Raffinesse

Kupfer, das erste von Menschen entdeckte Metall außer Gold, war sehr begehrt. Aber obwohl es auffällig war, war es zu weich, um ideal für die Herstellung von Werkzeugen oder Waffen zu sein.

Besser war es, etwas hartes, sprödes Zinn mit dem Kupfer zu mischen. Das war die ideale Mischung: Bronze. Es erreichte die britischen Inseln zuerst von anderswo, aber vor etwa 4.100 Jahren produzierte Großbritannien seine eigenen.

Die Herstellung von Bronze erforderte große Raffinesse: nicht nur technologisch, sondern auch in Bezug auf die Organisation von Menschengruppen, die Kommunikation und das Planen, manchmal über weite Entfernungen. This helps explain why researchers think of the Bronze Age, which in Britain is usually said to last from about 4,000 to 2,800 years ago, as a time of social complexity and connections across communities.

Take the manpower that had to be devoted just to obtain and smelt copper. Aside from mining, you needed people to cut and collect wood to make fires for smelting and others to bring stones from the beaches and turn them into tools &ndash among other responsibilities required.

Meanwhile, the only place in Britain where tin is mined is Cornwall, a roughly 300-mile (480km) boat trip south from the Great Orme. And, as Great Orme manager Nick Jowett points out: "If you're going to go all the way to Cornwall, there's no point showing up at the beach with two tons of copper. There must have been meeting times. They must have communicated."

Ten Welsh copper mines as much as 4,100 years old have been found, says the Cambridge Archaeological Unit's Simon Timberlake. "Their working reflects a whole phase of looking for copper around the British Isles," he says.

However, he says, "a lot of these mines are very small, in fairness. They're nowhere near as big as the Great Orme."

By about 3,500 years ago, the last of these mines had petered out. Some may not have had rich deposits to begin with. Others were either exhausted or flooded when miners reached the water table.

Like the other, smaller mines, the Great Orme got its start as a system of surface workings. Miners simply dug out the green and black veins of copper ore that they saw on the surface.

While there's a lot of copper in vast parts of the country, the Great Orme is special

But soon after, the miners decided to follow the veins of copper malachite both horizontally as well as down&hellip and down, creating the winding, narrow tunnels that we see today.

The most intensive period of production was for two or three centuries around 3,500 years ago, although radiocarbon dating shows that the mine kept operating for another millennium.

"While there's a lot of copper in vast parts of the country, the Great Orme is special," says Williams. This was for several reasons.

Although copper can be smelted from a number of different types of ore, the Orme's mineral was a form of copper carbonate called "malachite" that was particularly easy to smelt.

It turned out to be the Stonehenge of copper mining

The veins were surrounded by dolomitic limestone. This is softer and therefore easier to excavate than other kinds of rock such as silica.

Since the Great Orme is situated in a headland, miners had a lot of rock to get through before they hit the water table. There were also natural cave passages that could be exploited.

But that did not mean mining was easy.

More than 2,500 stone hammers &ndash the largest weighing 66lb (30kg) &ndash and more than 35,000 bone tool artefacts have been found in the Orme. As a result, we know that miners usually hammered away at the rock with stone until they could scrape it away with bone.

However, more than 40 fragments of bronze have also been discovered in the mine &ndash as have markings in the rock that could not have been made from stone or bone. Evidence of bronze picks has also been found in mines from the same period in Austria.

More than 2,500 stone hammers and 35,000 bone tool artefacts have been found in the Orme

This suggests the miners also used bronze mining tools. It is not surprising that only a few dozen have been found: a prehistoric miner might well toss away a bone tool underground, whereas a bronze one could be melted down for re-use, so would be worth hanging onto.

Given the back-breaking work, it is little wonder that the tunnels are so small. You would not want to dig more than you had to.

"Yes, they're really hard to crawl through, but then I think 'Oh, how about hitting the wall in front of you for eight hours at a time with a stone hammer' &ndash that's hard, too," says Jowett with a laugh.

As for the tunnels that remain too small for even the most agile adults, these were probably excavated by children.

Family groups likely worked the mines, Jowett says. "Children were probably scraping out these veins while their parents were nearby. It was a different time. There's no school to go to. That's just the way."

As the miners dug deeper, they were in ever more risk of flooding. By the end, since the water levels changed seasonally, they probably would only have accessed the lowest levels in the summer. At 230 feet (70m) down, they hit the water table.

Children were probably scraping out these veins while their parents were nearby

Eventually the mine was abandoned completely. Within a few hundred years, Britain was once more getting nearly all of its bronze from the Continent, where miners were finding the veins even easier to exploit.

But in that few hundred years, the Orme had helped shape bronze networks across Europe.

No one can be sure exactly how much copper the mine produced. A number of factors make it nearly impossible to pinpoint, says Williams, including not knowing how much ore there was versus waste, and how much was lost during mining and smelting. As a result, estimates have ranged anywhere between 25 and 1,760 tonnes.

The more access you had to bronze, the more powerful you were

"Some of those higher figures have been criticised because it seems like far too much metal," Williams says.

It is hard to see what the small population of the British Isles could possibly do with so much bronze. As Timberlake points out, the combined metal contents of all the recorded Early Bronze Age axes from Ireland only amounts to 0.75 tonnes.

"But," Williams adds, "if you say that some of the metal was exchanged over long distances, that makes it more possible."

On mainland Europe as in Britain, bronze was used for everything from jewellery to spears. But among the most common finds are axe heads. Opposed to a fragile stone or a softer copper axe, a bronze axe would have made gruelling tasks like clearing fields, building houses or cutting firewood far easier and faster &ndash making it the major multi-tasking technology of its day.

Because of its versatility and value, bronze helped shape society across Britain and mainland Europe. The more access you had to bronze, the more powerful you were, which archaeologists generally say helped underpin the era's hierarchical social systems.

Exchange of bronze also forged ties between communities, helping to spread ideas, new technologies and objects. And, ironically, that would come to include the spread of copper into Britain from mainland Europe &ndash reversing the Great Orme's trend and ultimately meaning that Britain relied on trade with the Continent once more.

Not for another 1,500 years, with the arrival of the Romans, would metal mining become such a large industry in Britain again.

This story is a part of BBC Britain: a series focused on exploring this extraordinary island, one story at a time. Readers outside of the UK can see every BBC Britain story by heading to the Britain homepage you also can see our latest stories by following us on Facebook und Twitter.


The first artificial sweetener poisoned lots of Romans

Romans used an artificial sweetener, Sugar of Lead, to sweeten and preserve their foods without taking on additional calories.

Sugar of Lead, likely the first artificial sweetener, is now known as the chemical compound Lead (II) Acetate , and it's a poisonous crystalline solid that resembles table salt.

Let's take a look at how the Romans stumbled upon this artificial sweetener, the evolution of its use, and its possible role in the fall of the Roman Empire.

Top image: a Roman fresco showing a banquet scene from the Casa dei Casti Amanti .

Needs more flavor
The Romans desired heavily flavored food, but lacked sweetening agents. Honey worked, but a large amount of honey is necessary to sweeten, and honey is often in short supply. Grapes, however, are plentiful two thousand years ago in Rome.

Roman winemakers found that boiling of unfermented grape juice created a sweeter liquid known as defrutum oder sapa. Defrutum is created by boiling off half the volume of wine, while sapa is the result of a reduction to one-third the original volume of wine.

The dark side of this ancient artificial sweetener
Romans used the sweeter liquids to improve the flavor of existing foods, preserve fruit, and to preserve food for Roman soldiers (Ancient MREs!). The boiling process involved long hours and high temperatures, causing lead to seep out of the container, inadvertently artificially sweetening the sapa . The sweet taste is due to acetic acid in the wine converting to its hydrolyzed form, acetate. Acetate ions combined with lead cations leached from the containers, forming lead acetate.

Winemakers chose lead containers over brass ones when they noticed the lead pots yielded a sweeter flavor. Columella, a Roman winemaker, explained this away by condemning the properties of brass pots, saying :

For, in the boiling [. ] brazen (brass) vessels throw off copper rust which has a disagreeable flavor.

A modern attempt to re-create the sapa using lead vessels resulted in a liquid with a lead content of 2,900 parts per billion — one thousand times the acceptable dose in most countries.

Vicious cycle
In time, Romans learned how to make the crystalline form of lead acetate by exposing litharge (lead oxide) to acetic acid (vinegar). If allowed to solidify, lead acetate forms a clear crystal similar to glucose or table salt.

A lead derivative is included in roughly 90 of the 450 recipes included in the Apicius , a late 4th century Roman cook book. Symptoms of lead poisoning include a metallic taste and loss of appetite, leading the patient to consume more food to overcome the poor aftertaste and absence of feeling full.

Romans also used defrutum und sapa to sweeten fermented wines. A typical Roman might drink a liter of wine in a day, and, in doing so, ingest up to 20 mg of lead in the process.

Responsible for the Fall of Rome?
Consistent use of lead acetate to sweeten food led to poisoning in many individuals, and observant Romans determined the correlation between lead consumption and poisoning over time. Scientists eventually determined lead acetate to be the culprit, and the compound lost its place as a food supplement.

Historians argue over the extent of lead poisoning amongst Romans, with some academics suggesting lead poising played a major role in the decline of the Roman Empire. It is certainly plausible, with most blaming lead pipes of the Roman aqueducts for poisoning, and not Sugar of Lead. However, calcium carbonate would likely build up inside the pipes, creating a lining within that would prevent leaching of lead into the water supply. If lead poisoning did play a role on the fall of Rome, it did so as an artificial sweetener, and not as an accidental additive to the water supply.

Modern use of lead acetate
The crystalline solid lead acetate is not completely removed from modern society. The sweet taste accompanied by some lipsticks is due to lead acetate.

Lead acetate also appears as an active ingredient in some hair dyes . The compound, through repeated applications, gradually builds up in the hair, turning the hair a dark brown or black color when it binds to protein . And, in a very unusual use, lead acetate mixed with water is a home remedy for sore nipples .

I don't feel so bad about aspartame anymore
While we certainly do not lack for controversy surrounding today's artificial sweeteners, I don't feel so bad about grabbing a single serving packet to sweeten my morning coffee. I'll stick with sucralose for the time being — at least my options are far better and less dangerous than in Ancient Rome.

Are all artificial sweeteners equal?

You're at the communal coffee pot at the office. You take a pink packet one day, a blue packet the…

Images from CC sources and the New York Academy of Medicine. Sources linked within the article.

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DISCUSSION

I always find the "this caused the fall of the Rome" ideas to fall a little flat, because they don't really explain why Rome persisted for as long as it did. If the whole population of the city had chronic lead poisoning, youɽ think it wouldn't have become a great empire at all, or even a major presence in Italy. Even if it was just its leaders had those sorts of problems, it would have caused it to decline a lot more quickly than it did. Plus, you have to wonder if the average lifespan back then was short enough that the worry about long term lead poisoning wasn't as much a concern when there were all manner of other germs, infections, and people with knives about.


Copper in the 21 st Century

Copper jewelry worn directly on skin has been used for a hundred years or more as a remedy for many ailments, including arthritis. Now, copper bracelets to ease joint and arthritis pain are ubiquitous in health food stores, and health magazines and catalogues.

With the understanding that copper deficiency can result in gray hair, skin wrinkles, crow's feet, varicose veins and saggy skin, copper has recently been touted as a "Fountain of Youth" for its ability to improve the elastic fiber in skin, increase skin flexibility, and act as an anti-wrinkle treatment. It has even been said to be able to return gray hair back to its natural color.

As modern researches continue to investigate the role of copper in the functioning of the human body, the efficacy of copper as a trace element critical to human health and wellness is slowly but surely being discovered . . . or, shall we say, rediscovered, since the incredible healing properties of copper have been understood and used throughout human history.



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Schau das Video: Römisches Kupferbergwerk Pützlöcher (Januar 2022).